Diese Frage stellte sich auch Henry Ford am Anfang des letzten Jahrhunderts. Er fand Mittel und Wege, die Herstellungszeit des Ford T-Modells, der Tin Lizzy, zu halbieren und damit den Preis erheblich zu senken.

Im Fenster- und Fassadenbau hat zwar nicht das Fließband, aber immerhin Bearbeitungszentrum, Dichtungseinziehmaschine, 4-Kopf-Eckverbinderpresse, Flügelmontagecenter und Co. Einzug gehalten. Selbst die Ausstattung der Fertigung mit Terminals zur digitalen Bereitstellung aller Informationen schreitet voran.

Woran aber liegt es, dass viele Unternehmen trotz diverser Investitionen über zu lange Fertigungszeiten klagen?

Zur Ursachenforschung hilft ein Blick in die Werkstatt weiter. Studien haben ergeben, dass häufig nur die Hälfte der Arbeitszeit produktiv am Element gearbeitet wird, die andere Hälfte besteht aus sogenannten Nebenzeiten. Ein Teil dieser Nebenzeiten ist schon alleine daran zu erkennen, wie häufig der Mitarbeiter gar nicht am Arbeitsplatz ist. „Bringen, Holen, Suchen“ ist hier das Stichwort, unter dem sich zu lange Transportwege von Stäben, halbfertigen und fertigen Elementen verbergen, ebenso wie die unvollständige Bereitstellung von Material, Werkzeugen und Hilfsmittel am Arbeitsplatz.

Das Vermeiden von „Bringen, Holen, Suchen“ war bei Henry Fords Fließbandprinzip eine unabdingbare Prämisse. Aber schauen wir zunächst einmal auf einen weiteren Erfolgsfaktor zur Steigerung der Produktivität: Die Zerlegung der Produktion in Arbeitsstationen. Das ist auch im Fensterbau geschehen: Zuschnitt, mechanische Bearbeitung, Stabvorbereitung, Stecken/Kleben usw. Wichtig ist hierbei jedoch, jeden Arbeitsplatz so auszustatten, dass die jeweiligen Verrichtungen optimal ausgeführt werden können. Das bezieht sich nicht nur auf Maschinen, sondern auch auf Arbeitstisch, Werkzeuge und Hilfsmittel. Notwendige Transportmittel wie beispielsweise Flügelfachwagen oder auch Rollenbahnen sind dabei auf die zu bearbeitenden Elemente abzustimmen. Durch eine Anordnung der Arbeitsstationen in direkter Linie hintereinander ist man bereits auf dem besten Weg zum sogenannten Flussprinzip. Möglichst sollte die Fläche für das Abstellen der halbfertigen Elemente nach einer Arbeitsstation gleichzeitig die Bereitstellung der Teile für den nächsten Arbeitsplatz sein. Allein hierdurch werden schon Wegezeiten reduziert, der Materialfluss optimiert. Die Pufferflächen sind dabei bewusst klein zu halten, auch wenn ggf. die Losgrößen reduziert werden müssen, denn zu viele halbfertige Produkte in der Produktion erhöhen die Fertigungszeit bzw. die Nebenzeiten. Darüber hinaus sollte überwiegend nach dem Ein-Stück-Prinzip gearbeitet werden. Auch hier haben Zeitstudien bewiesen, dass es effektiver ist, ein Teil zu nehmen, zu bearbeiten und abzustellen, als gleichzeitig an mehreren Werkstücken zu arbeiten.

Ist nun noch das Material vollständig zu Fertigungsbeginn am Arbeitsplatz, ist die nächste Hürde zur Vermehrung der produktiven Zeit genommen. Sicherlich nicht ganz einfach, denn dieser Prozess beginnt bereits bei rechtzeitigen und vollständigen Bestellungen, setzt sich fort über die Kontrolle der termingerechten und mängelfreien Anlieferung und mündet schließlich in der ordnungsgemäßen Kommissionierung durch den Lageristen.

Lohnen wird es sich in jedem Fall, die Optimierung von Fertigungsabläufen und Materiallogistik anzugehen. Hin zu mehr Produktivität in der Produktion.

Potential durch die Verminderung von Nebenzeiten: